A Frasle Mobility avança na transformação digital da cadeia de reposição automotiva ao implantar o sistema 4Mobility, modelo de automação logística inédito no aftermarket brasileiro e maior da América Latina. A solução passa a operar no Centro de Distribuição da companhia em Extrema (MG) e posiciona a empresa como pioneira no segmento ao integrar robótica, inteligência de dados e automação avançada em larga escala.
O projeto marca a transição da companhia para um conceito em que sistemas, processos e pessoas atuam de forma conectada, orientados por dados e com foco na previsibilidade operacional e na experiência do cliente. Com estrutura única dentro do setor automotivo no Brasil, a Frasle Mobility passa a operar um modelo capaz de absorver o crescimento acelerado de portfólio, o aumento do fracionamento de pedidos e a ampliação da rede de distribuição das marcas Fras-le, Fremax, Controil e Nakata.
“Nosso objetivo é simples: garantir a peça certa, no lugar certo e no tempo certo. Isso exige sair das soluções logísticas convencionais e investir em tecnologia. O mercado caminha para aumento do número de itens, maior fracionamento de pedidos, operações mais eficientes e alinhadas às práticas ESG. Fomos buscar no mundo a melhor solução para responder a essa demanda. Em um cenário em que o mecânico tem vários fornecedores prontos para atendê-lo, quem entrega com mais agilidade é quem conquista e gera experiência para este cliente”, afirma o diretor-executivo Ride & Comfort, Supply Chain e América Latina da companhia, Marcelo Tonon.
A tecnologia adotada utiliza uma plataforma global amplamente aplicada em operações de e-commerce e centros de distribuição de alta performance ao redor do mundo. Na unidade mineira, o projeto foi customizado a partir de um mapeamento interno detalhado das necessidades operacionais, envolvendo equipes de engenharia, logística e tecnologia da informação, em parceria com integradores especializados.
Com a implantação do 4Mobility, a companhia eleva a experiência do cliente em toda a cadeia de reposição automotiva já que passa a garantir mais agilidade, confiabilidade e previsibilidade nas entregas.
Sistema inteligente: redução do tempo de 4 a 6 horas para 30 minutos
Na prática, o 4Mobility transforma completamente a lógica tradicional de armazenagem e separação de pedidos. As peças passam a ser organizadas em caixas modulares, os bins, armazenadas verticalmente em uma estrutura de alta densidade conhecida como grid.
Robôs autônomos circulam sobre trilhos na parte superior dessa estrutura, localizando e transportando os itens até estações de separação no modelo goods-to-person. O processo é guiado pela tecnologia picking by light, baseada em iluminação LED que orienta o operador durante a separação dos pedidos, com validação posterior por leitura de código de barras ou QR Code.
Todo o fluxo é monitorado por um software inteligente responsável por gerenciar estoques em tempo real, priorizar tarefas, calcular rotas e reposicionar automaticamente itens de maior giro em áreas estratégicas da estrutura.
“O operador deixa de percorrer quilômetros dentro do espaço. Agora, é o sistema que leva o produto até ele, de forma rápida, precisa e segura”, resume Tonon.
O impacto é direto na velocidade operacional. Processos que anteriormente podiam levar entre quatro e seis horas para localização e separação passam a ser realizados em aproximadamente 30 minutos.
Escala industrial e ganhos de performance
A nova operação foi dimensionada para atender volumes crescentes sem perda de eficiência. Entre os principais indicadores estão 25 robôs operando simultaneamente, 35 mil caixas instaladas, com estrutura pronta para expansão até 50 mil bins e 100 robôs, com 76% das linhas de separação já automatizadas.
O sistema alcança capacidade de até 1.000 pickings por hora, com sorter capaz de processar 1.500 volumes no mesmo período, integrados por 140 metros de esteiras automatizadas.
A autonomia operacional permite manter até dez dias de inventário, garantindo estabilidade no abastecimento mesmo diante de oscilações de demanda.
Outro ganho relevante está no uso do espaço físico. Em comparação ao modelo convencional baseado em porta-pallets ou prateleiras, a tecnologia permite armazenar a mesma volumetria ocupando cerca de 30% da área anteriormente necessária, liberando espaço para novos fluxos logísticos e ampliando a capacidade de distribuição da marca Nakata.
Segundo o gerente de Supply Chain da Frasle Mobility, Alexandro de Abreu Barbosa, o salto de produtividade é expressivo.
“Em um modelo manual, um operador separa cerca de 200 linhas por dia em um prédio de 24 mil metros quadrados. Com o sistema automatizado, cada estação pode alcançar aproximadamente 200 linhas por hora, o equivalente a mais de 1.500 linhas por operador em um turno,” afirma.
Vantagem competitiva
Mais do que ganhos internos, a automação foi desenhada para impactar diretamente o nível de serviço oferecido ao mercado. O novo modelo permite maior velocidade na separação de pedidos fracionados, redução significativa de erros operacionais e aumento da disponibilidade de estoque.
Na prática, significa atender mais de mil pontos de entrega com consistência, absorver novas filiais sem perda de performance e responder com maior aderência a picos de compra, inclusive em pedidos unitários ou de pequenas quantidades.
A operação híbrida prevê cerca de 70% da volumetria processada pela automação e 30% mantida no modelo convencional, garantindo flexibilidade operacional.
Segurança, ergonomia e preparação para o futuro
A implantação também redesenha a rotina dos colaboradores com a redução da circulação simultânea de pessoas e equipamentos. O deslocamento interno diário caiu de 1.560 quilômetros para 374 quilômetros, redução de 76% na movimentação desnecessária.
As atividades passam a ser realizadas em estações, com menor esforço e maior apoio tecnológico. Os operadores passam por capacitação e requalificação técnica, incluindo treinamentos em operação do sistema, monitoramento dos robôs, uso do WMS e protocolos de segurança.
Modular e escalável, o 4Mobility já nasce com potencial de replicação em outras unidades da companhia no Brasil e no exterior. A iniciativa consolida o Centro de Distribuição de Extrema como uma operação orientada por dados, integrada e preparada para absorver o crescimento do mercado de reposição automotiva.
Créditos: Divulgação
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